安全、有效、经济合理--药品永恒的核心(2)
随着免疫学和分子生物学技术的迅速发展，目前对青霉素过敏机制有了较多的认识。国外研究认为青霉素过敏反应的过敏原是制剂中高分子杂质。青霉素本身没有抗原性，不能直接引发过敏反应，青霉素过敏原主要是青霉素在培养发酵过程中产生青霉素的同时可以形成青霉噻唑蛋白，多肽等具有强致敏性物质，若在青霉素生产工艺中未能完全去除就将残留在青霉素制品中，而成为重要的过敏原。
近年来国内经过大量病例的临床观察和试验研究，证明青霉素中的高分子杂质是产生过敏反应的过敏原，发现杂质含量随生产厂家、生产工艺和批号的不同而不同。在制药业发达的西方国家，如英国、美国，注射用青霉素和口服青霉素在临床使用中都不作皮试。其主要原因是这些国家的制药工艺和技术要求高，生产时高分子杂质含量的实际控制已经达到免皮试水平。
减少青霉素过敏反应的关键是提高产品纯度，中国药品生物制品鉴定所采用凝胶层析紫外分光法，对青霉素生产工艺过程进行了考察。研究结果表明，在发酵条件下，由于青霉素的产生和降解，并与高分子载体不断结合，测得的致敏性高分子杂质含量也逐步上升。这类高分子杂质含量，随着提炼、结晶、洗涤工艺过程大幅度下降。青霉素的结晶工艺条件是提纯和去除致敏性高分子杂质的关键。结晶的好坏，不仅关系到纯度，而且对洗涤去除此类杂质的效果影响极大。同时也发现，青霉素生产工艺相同，而又随生产厂技术水平不同青霉素质量亦有差别，因之选择好的生产工艺又要严格控制生产中各个环节才能获得高质量青霉素。青霉素产品若能控制发酵周期稍短，采用共沸结晶工艺，青霉素质量完全可以达到国际水平的。
, 百拇医药
国内华北制药(集团)早于80年代就开始与中检所进行合作，共同研究青霉素等抗生素过敏机制，以及寻找一种最为经济的质量检测方法，将青霉素等抗生素原料和制剂中高分子杂质控制在一定的范围内，从而保证安全用药的需要，该项研究课题于90年代中期取得的研究成果，主要体现为三个方面：(1)、青霉素本身并不是引发过敏反应的过敏原，引发青霉素过敏反应的过敏原是制剂中高分子聚合物杂质，由此证实β-内酰胺类抗生素过敏反应均与产品的质量有关；(2)、找到了β-内酰胺类抗生素在生产、存储和使用过程中产生高分子聚合物的原因，并协助生产企业改进了生产工艺，降低了高分子聚合物的含量；(3)、在国际上首次创建了凝胶色谱自身对照外标法定量测定β-内酰胺类抗生素中的高分子聚合物，免去了高分子聚合物标准品，而采用自身对照。该项研究成果达到了国际领先水平。
1996年华北制药提出申请采用这项技术成果，参加青霉素V钾片万例免皮试临床试验。为此投资了近2000万元，进行青霉素V钾的技术改造，不断改进生产工艺，使得青霉素V钾的原料药和制剂质量都有了大幅度的提高，高分子聚合物杂质含量控制在0.1%以下,产品质量达到了高纯度的国际水平。
2002年5月，华北制药股份有限公司投资1亿元，从满足GMP 要求出发，结合FDA认证，开工建设新的青霉素钠原料药生产车间--103车间，设计能力为年产青霉素钠注射粉1200吨。生产线采用国内先进的青霉素生产工艺，其中，酸化和结晶等关键工艺过程均实现最优化，同时主要设备实现了自动控制；生产控制方面，实现了洁净区物料密闭输送，所有的原粉及包装材料暴露处等关键部位均安装了百级层流保护装置，避免了药品在生产过程中的污染。由于分装设备技术含量高，自动化程度高，人员素质高，保证了华药20亿支青霉素系列粉针产品高质量出厂。, 百拇医药
近年来国内经过大量病例的临床观察和试验研究，证明青霉素中的高分子杂质是产生过敏反应的过敏原，发现杂质含量随生产厂家、生产工艺和批号的不同而不同。在制药业发达的西方国家，如英国、美国，注射用青霉素和口服青霉素在临床使用中都不作皮试。其主要原因是这些国家的制药工艺和技术要求高，生产时高分子杂质含量的实际控制已经达到免皮试水平。
减少青霉素过敏反应的关键是提高产品纯度，中国药品生物制品鉴定所采用凝胶层析紫外分光法，对青霉素生产工艺过程进行了考察。研究结果表明，在发酵条件下，由于青霉素的产生和降解，并与高分子载体不断结合，测得的致敏性高分子杂质含量也逐步上升。这类高分子杂质含量，随着提炼、结晶、洗涤工艺过程大幅度下降。青霉素的结晶工艺条件是提纯和去除致敏性高分子杂质的关键。结晶的好坏，不仅关系到纯度，而且对洗涤去除此类杂质的效果影响极大。同时也发现，青霉素生产工艺相同，而又随生产厂技术水平不同青霉素质量亦有差别，因之选择好的生产工艺又要严格控制生产中各个环节才能获得高质量青霉素。青霉素产品若能控制发酵周期稍短，采用共沸结晶工艺，青霉素质量完全可以达到国际水平的。
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国内华北制药(集团)早于80年代就开始与中检所进行合作，共同研究青霉素等抗生素过敏机制，以及寻找一种最为经济的质量检测方法，将青霉素等抗生素原料和制剂中高分子杂质控制在一定的范围内，从而保证安全用药的需要，该项研究课题于90年代中期取得的研究成果，主要体现为三个方面：(1)、青霉素本身并不是引发过敏反应的过敏原，引发青霉素过敏反应的过敏原是制剂中高分子聚合物杂质，由此证实β-内酰胺类抗生素过敏反应均与产品的质量有关；(2)、找到了β-内酰胺类抗生素在生产、存储和使用过程中产生高分子聚合物的原因，并协助生产企业改进了生产工艺，降低了高分子聚合物的含量；(3)、在国际上首次创建了凝胶色谱自身对照外标法定量测定β-内酰胺类抗生素中的高分子聚合物，免去了高分子聚合物标准品，而采用自身对照。该项研究成果达到了国际领先水平。
1996年华北制药提出申请采用这项技术成果，参加青霉素V钾片万例免皮试临床试验。为此投资了近2000万元，进行青霉素V钾的技术改造，不断改进生产工艺，使得青霉素V钾的原料药和制剂质量都有了大幅度的提高，高分子聚合物杂质含量控制在0.1%以下,产品质量达到了高纯度的国际水平。
2002年5月，华北制药股份有限公司投资1亿元，从满足GMP 要求出发，结合FDA认证，开工建设新的青霉素钠原料药生产车间--103车间，设计能力为年产青霉素钠注射粉1200吨。生产线采用国内先进的青霉素生产工艺，其中，酸化和结晶等关键工艺过程均实现最优化，同时主要设备实现了自动控制；生产控制方面，实现了洁净区物料密闭输送，所有的原粉及包装材料暴露处等关键部位均安装了百级层流保护装置，避免了药品在生产过程中的污染。由于分装设备技术含量高，自动化程度高，人员素质高，保证了华药20亿支青霉素系列粉针产品高质量出厂。, 百拇医药