HACCP体系在酸牛乳加工中的应用

http://www.100md.com 2007年10月1日 冯 丽 徐桂花 宋曙辉

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     摘要：依据HACCP体系的基本原则，对酸牛乳加工过程进行危害分析(HA)，确定关键控制点(CCP)并制定相应控制限值和监控措施，以提高酸牛乳生产管理水平和产品的安全性。

    关键词：危害分析与关键控制点；酸牛乳；质量控制

    中图分类号：S203.3文献标识码：B文章编号：1672-979X(2007)10-0033-03

    Application of HACCP in Processing of Yogurt

    FENG Li1，XU Gui-hua1，SONG Shu-hui2

    (1. Department of Food Science and Engineering, College of Agriculture, Ningxia University, Yinchuan 750001, China;2. National Engineering Research Center for Vegetables, Beijing 100097, China)

    Abstract：Based on the basic principle of HACCP, the hazard analysis (HA) in the processing of yogurt was performed. The critical control points(CCPs)were determined and the program of corresponding control values and monitor system was formulated in order to promote the management of production quality and ensure the safety of the products.

    Key words：HACCP; yogurt; quality control

    “危害分析与关键控制点”(hazard analysis critical control point, HACCP)[1]是确定、评估并控制食品生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的安全保障系统。它通过“分析—控制—检测—纠正”的方法保证食品的安全卫生，是世界公认的科学、有效的食品安全保证系统，现已在许多国家的食品加工行业中应用。随着人民生活水平的提高，牛乳和乳制品越来越受到消费者的喜爱，市场的需求和政府的导向极大地推动了中国乳品行业的发展。2002年伊利集团所属的液态奶事业部首先通过了HACCP管理体系认证，成为国内乳品行业第一家实现食品安全有效监控的企业。乳业是风险较高的产业，一是原料风险，主要是疫病和饲养中生物、化学污染；二是食品加工过程中的污染。我国乳牛饲养组织化程度较低，质量安全隐患较多，严重影响着乳业持续、稳步、协调的发展，乳制品的质量与安全已成为消费者关注的重点。HACCP系统正是针对安全与质量要求所建立的一种管理模式，许多业界人士称它为食品企业走向世界的“通行证”[2]。在酸牛乳生产中建立HACCP系统，使酸牛乳质量管理从传统的最终检验为主转变为在生产全程中控制并消除潜在危害的预防性措施，采用来自各方面的信息，分析并控制潜在的危害因素，将这些因素消灭在形成过程中，从源头上保障食品安全和卫生。

    1HACCP系统的建立[3]

    HACCP是由危害分析(HA)和关键控制点(CCP)2部分组成，包括7个基本原则：(1)危害分析(HA)评估影响产品质量与安全卫生的风险因素，找出可能影响产品质量的关键因素，对一般性危害可不考虑；(2)确定关键控制点(CCP) 按分析出的危害确定关键控制点，经过控制将危害降到最低水平；(3)制定控制标准制定关键控制点遵循的工艺参数(关键限值)或标准，确保每个关键控制点限制在安全值内；(4)监测关键控制点监测关键控制点并精确记录。建立监控程序，调整生产过程和维持有效控制；(5)采取纠正措施当监测系统显示某一关键点偏离限值时，要采取相应的校正措施，防止食品危害因素的发生；(6)验证经常核查HACCP体系运行是否正常，通过监控证明关键点是否正确合理，HACCP实施是否有效；(7)建立文件管理系统实施HACCP体系过程中的大量技术文件和工作记录，应全面而详实地保存备查。

    2HACCP系统在酸牛乳生产中的应用

    2.1HA

    2.1.1原料乳与辅料生产酸牛乳的原、辅料主要包括原料乳、蔗糖、发酵剂、风味物质、稳定剂等。(1)原料乳原料乳品质是保证酸乳质量的先决条件，患乳房炎病牛的乳不得作为原料乳使用。危害因素主要有：抗生素残留，新鲜度，干物质含量，掺假，致病菌，杂菌等[4]；(2)蔗糖蔗糖是酸乳中必不可少的添加剂。加糖后可改善产品风味，提高黏度，有利于酸奶凝固，但容易导致细菌总数上升，降低产品质量。危害因素主要有：蔗糖的等级与质量，加入的时间等；(3)发酵剂发酵剂的质量直接影响酸乳的品质。如发酵剂污染了细菌将使酸乳凝固不良，乳清析出过多，并有气泡和异味。此外，水的硬度，微生物和重金属污染都是关键危害因素。

    2.1.2加工过程酸乳加工工艺流程[5]：原料乳验收—预热—预处理(加糖，稳定剂)—均质—杀菌

    —冷却—添加发酵剂—保温发酵—添加辅料—分装—冷却—贮藏—检验合格出厂。

    (1)调配调配工序包括称料，拌料，配料，是酸奶生产的关键环节。危害因素主要有：称料，配料不准确，拌料不均匀，加料不细致，操作中温度、时间控制不好；(2)均质均质处理可防止脂肪上浮，物料颗粒过大或分散不均匀。酸乳形成均匀的组织状态可增加黏度，抑制乳清析出，改善口感，提高稳定性。均质的压力和温度，料液的温度都是危害因素；(3)灭菌灭菌有热处理，钝化酶类，调节黏度的作用。如灭菌温度及时间达不到要求，会残留一定数量的微生物，尤其是乳中耐热菌能继续存活，导致产品污染；(4)冷却冷却温度过高或过低都会导致菌种接种后发酵效果不良；(5)接种菌种接种量不准确 ......

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